隨著我國工業的快速發展，鋁合金設備的需求量進一步增大，同時對鋁合金原材料進行加工時，工序也變的越來越復雜，對于切削參數也是要求越來越精確；因此，在工業中對鋁合金材料進行切削時，應該對其切削特性以及工藝參數有更加深入的研究，保證在實際應用中，既能避免資源的浪費，又能保證工藝制作質量，因此，本文對《鋁合金的高速切削加工技術》進行詳細講述。

數控高速切削加工的優點

         1、由于切削速度的大幅度提高，同時進給速度也相應提高5-10倍，從而極大地提高了加工效率，降低了加工成本；
         2、在高速切削加工中，當切削速度達到一定值后，切削力平均降低30%以上，尤其是徑向切削力的大幅度減少，特別有利于提高薄壁類等剛性較差零件的高速精密加工。
         3、在高速切削時，有95%~98%以上的切削熱來不及傳給工件，就被切屑快速帶走，可使工件基本上保持冷態，所以特別適合于加工容易產生熱變形的零件；
         4、從動力學角度來看，高速切削時，機床工作平穩、振動小，能夠工出非常精密、非常光潔的零件，所以數控高速切削加工可大大降低加工表面粗糙度。
         5、高速切削可以加工各種難加工材料。

高速切削的特點

         1、生產效率大大提高，超高速切削在切削材料時極大地縮短了機動時間和輔助時間、使因為切削而消耗的時間縮短了近一半左右；極大地提高了機械制造過程中切削工作效率，縮短了機械制造工期。
         2、材料切削加工精度更高；高速切削單位切削力較同樣的切削層參數，單位切削力明顯要小很多，同時切削力還可在保持高效率的同事適當減低進給量，使減幅進一步加大，大大降低了工件切削過程中產生變形的機率；同事，告訴切削使傳入工件的切削熱的比例大幅度降低，加工表面受熱時間短、切削溫度低，因此，熱影響區和熱影響程度都較小，有利于提高加工精度，有利于獲得低損傷的表面結構狀態和保持良好的表物理性能及機械性能。
         3、能獲表面較好的完整性；在對機械材料進行高速切削時，高速切削一方面保證了切削工作的失衡從效率，另一方面它采用的進給量較小，使得加工表面變得較為光滑；在高速切削的過程中，切削力度和變化幅度都很小，而且機床的激振頻率遠高于切削工藝系統的固有頻率，加工表面受切削震動的影響較小，大部分合成材料有多種化合物混合加工而成，再經切削產生的高溫熱量的情況下，容易改變材料的性能，高速切削以其高速、地熱傳入比率，可使受加工材料保持穩定的物理性能。

高速切削加工的影響因素

         1、切削變形對切削過程的影響
         （1）工件材料的強度越大，會使切削的變形越小；
         （2）刀具的前角增大時，沿刀面流出的金屬切削層將比較平緩的流出，金屬切屑的變形也會變小；
         （3）最后，在其他切削條件不變的情況下，切削速度對材料變形的影響分為兩個段，一個是積屑瘤這一段，另一個是無積屑瘤段，在有積屑瘤產生時，積屑瘤隨著切削速度的增大而增大，積屑瘤越大，實際刀具前角也越大，切削的變形相應減少。在無積屑瘤產生時，切削速度越大，摩擦系數越小，切削的變形越小。
         2、刀具前角對切削過程的影響
         刀具前角是指在正交平面內測量的刀具前刀面與基面之間的夾角，前角的大小主要解決刀頭的堅固性與鋒利性的矛盾；因此，首先要根據加工材料的硬度來選擇前角，加工材料的硬度高，前角取小植，反之取大值；其次要根據加工性質來考慮前角的大小，粗加工時前角要取小值，精加工時前角應取大值。
         3、刀具刃口半徑對切削過程的影響
         刀具刃口半徑是衡量刀具刃口鋒利程度的指標，當刀具的前角和后角確定后，刃口半徑越小，刀具切削力和被切金屬的變形越小，越有利于降低加工表面粗糙度；當刃口半徑約為幾個微米時，刃口觸點的受壓應力是極高的，這不僅要求刀具材料有很好的性能，而且要求加工系統的動態剛度和被切材料的均勻性也要有很高指標，以免因振動和沖擊造成刃口崩裂破損。

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