隨著新能源汽車行業的蓬勃發展，電機作為其核心組件之一，其性能和效率直接影響著整車的表現。電機殼體作為電機的基礎支撐結構，其加工質量直接關系到電機的穩定性和耐久性。

 

電機殼體加工的技術路線

 

電機殼體作為封裝結構，其首要任務是保護電驅系統內部的關鍵部件，如電機、控制器和減速器等，免受外界灰塵、濕氣、化學物質等污染的影響，同時防止機械沖擊和碰撞損傷。

 

電機殼體的加工技術路線主要包括以下幾個步驟：

 

材料選擇與預處理：選擇合適的鋁合金材料，并進行預熱處理，以減少加工過程中的變形。

 

粗加工：使用大型數控機床進行粗加工，快速去除多余材料，形成殼體的初步形狀。

 

半精加工：進一步加工，確保殼體各部位尺寸接近最終要求。

 

精加工：采用高精度的加工設備和刀具，進行精密加工，確保殼體的尺寸精度和表面光潔度。

 

熱處理：對殼體進行熱處理，以改善材料的機械性能和穩定性。

 

最終檢驗：對加工完成的殼體進行全面檢測，確保其滿足設計和性能要求。

 

 

未來的電機殼體加工技術將更加注重智能化、自動化和綠色化。集成的智能制造系統、自適應控制技術和可持續材料的應用，將是推動行業發展的關鍵因素。

 

電驅殼體零部件加工難點

 

沒有了發動機和復雜的變速器，電池、電機、電控成為純電動汽車的核心關鍵零部件。由于這“三電”零部件在結構上與傳統燃油汽車有了不同，因此，加工工藝也有了不同。

 

拿電機來說，電機主要由殼體、前后端蓋、軸、定子、轉子及線束構成。其中，殼體、前后端蓋、軸、定子、轉子的性能與加工水平密切相關。

 

電動機殼體加工、后端蓋加工和電機軸的加工主要涉及鏜削和磨削。

 

純電動汽車的驅動電機殼體通常采用鋁合金材料，以滿足汽車輕量化的要求，它的中孔直徑一般都超過了250mm。

 

其加工難點主要有：一是大直徑孔，IT6公差等級；二是主孔與軸承孔形位公差要求高；殼體是薄壁件，容易產生變形和振動。

 

 

為精加工這樣大直徑的深孔，還有上面的軸承孔、安裝孔，對刀具的要求很高。一般采用質量比較輕的鏜刀，銑削加工出各種類型薄壁不穩定的殼體，保證精度及質量。

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